磨削是在磨床上用砂輪作為切削刀具對(duì)工件進(jìn)bai行切削加工的方法。該方法的特點(diǎn)是：
1.由于砂輪磨粒本身具有很高的硬度和耐熱性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的鋼、硬質(zhì)合金等。
2.砂輪和磨床特性決定了磨削工藝系統(tǒng)能作均勻的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可達(dá)v=30～50m/s；磨床剛度好；采用液壓傳動(dòng)，因此磨削能經(jīng)濟(jì)地獲得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。
磨削加工，在機(jī)械加工隸屬于精加工（機(jī)械加工分粗加工，精加工，熱處理bai等加工方式），加工量少、精度高。磨削加工是應(yīng)用較為廣泛的切削加工方法之一。
①類型：外圓磨削、內(nèi)圓磨削、平面磨削、無心磨削
②原理：
利用高速旋轉(zhuǎn)的砂輪等磨具加工工件表面的切削加工。磨削用于加工各種工件的內(nèi)外圓柱面、圓錐面和平面,以及螺紋、齒輪和花鍵等特殊、復(fù)雜的成形表面。
由于磨粒的硬度很高,磨具具有自銳性,磨削可以用于加工各種材料，包括淬硬鋼、高強(qiáng)度合金鋼、硬質(zhì)合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金屬和非金屬材料。磨削速度是指砂輪線速度,一般為30～35米/秒,超過45米/秒時(shí)稱為高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達(dá)IT8～5甚至更高，表面粗糙度一般磨削為Ra1.25～0.16微米，精密磨削為Ra0.16～0.04微米，超精密磨削為Ra0.04～0.01微米,鏡面磨削可達(dá)Ra0.01微米以下。磨削的比功率（或稱比能耗，即切除單位體積工件材料所消耗的能量）比一般切削大，金屬切除率比一般切削小，故在磨削之前工件通常都先經(jīng)過其他切削方法去除大部分加工余量，僅留0.1～1毫米或更小的磨削余量。隨著緩進(jìn)給磨削、高速磨削等高效率磨削的發(fā)展，已能從毛坯直接把零件磨削成形。也有用磨削作為荒加工的，如磨除鑄件的澆冒口、鍛件的飛邊和鋼錠的外皮等。
③加工特點(diǎn)：
磨削與其他切削加工方式，如車削、銑削、刨削等比較，具有以下特點(diǎn)：
（1）磨削速度很高，每秒可達(dá) 30m～50m；磨削溫度較高，可達(dá)1000℃～1500℃；磨削過程歷時(shí)很短，只有萬分之一秒左右。
（2）磨削加工可以獲得較高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（3）磨削不但可以加工軟材料，如未淬火鋼、鑄鐵等，而且還可以加工淬火鋼及其他刀具不能加工的硬質(zhì)材料，如瓷件、硬質(zhì)合金等。
（4）磨削時(shí)的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金屬層很薄。
（5）當(dāng)磨削加工時(shí)，從砂輪上飛出大量細(xì)的磨屑，而從工件上飛濺出大量的金屬屑。磨屑和金屬屑都會(huì)使操作者的眼部遭受危害，塵未吸入肺部也會(huì)對(duì)身體有害。
（6）由于砂輪質(zhì)量不良、保管不善、規(guī)格型號(hào)選擇不當(dāng)、安裝出現(xiàn)偏心，或給進(jìn)速度過大等原因，磨削時(shí)可能造成砂輪的碎裂，從而導(dǎo)致工人遭受嚴(yán)重的傷害。
（7）在靠近轉(zhuǎn)動(dòng)的砂輪進(jìn)行手工操作時(shí)，如磨工具、清潔工件或砂輪修正方法不正確時(shí)，工人的手可能碰到砂輪或磨床的其他運(yùn)動(dòng)部件而受到傷害。
（8）磨削加工時(shí)產(chǎn)生的噪音可達(dá) 110dB以上，如不采取降低噪聲措施，也會(huì)影響健康。
